Was sind die häufigsten Probleme bei der Tieflochbearbeitung?
Dec 13, 2021
1. Die Mittellinie der Bohrung nach dem Reiben ist nicht gerade:
Der Grund, warum die Mittellinie des Lochs nach dem Formen des Reibens nicht gerade ist, ist: Die Reibahle wird vor dem Reiben nicht begradigt, insbesondere wenn der Lochdurchmesser klein ist, da die Steifigkeit der Reibahle relativ gering ist und die ursprüngliche Krümmung nicht sein kann korrigiert; das Schneidteil ist umgedreht Der Konus ist zu groß; die Reibahle wird in der Lücke in der Mitte des intermittierenden Lochs verschoben; Beim Reiben von Hand zwingt zu viel Kraft in eine Richtung die Reibahle dazu, sich zu einem Ende zu biegen, wodurch die Vertikalität des Reiblochs zerstört wird.
2. Die Innen- und Außenflächen des Lochs haben offensichtliche Kantenflächen:
Der Grund, warum die Innen- und Außenflächen des Lochs offensichtliche Kantenflächen haben, ist: Der Rand des Räumlochs ist zu groß. Der Freiwinkel des Schneidteils der Reibahle ist zu groß. Das Reibschneidenband ist zu breit. Es gibt Poren, Blasen und übermäßiges Spindelschwingen auf der Oberfläche des Werkstücks.
3. Die Oberflächenrauheit des Innenlochs ist hoch:
Der Grund für den hohen Oberflächenrauheitswert der Innenbohrung ist folgender: Es wurde eine ungeeignete Schneidflüssigkeit gewählt. Die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch. Der Rand des Aufweitlochs ist zu groß oder uneben oder zu klein, und ein Teil der Außenseite ist nicht gelenkig. Die Spanabfuhr beim Reiben ist nicht glatt; die Reibahle ist übermäßig abgenutzt; die Reibahle ist zerkratzt und es gibt Grate oder Absplitterungen an der Schneidkante; an der Schneide befindet sich eine aufgebaute -Schneide; Aufgrund der Daten ist es nicht geeignet für Reibahlen mit Spanwinkel Null oder negativem Spanwinkel.
4. Die Lebensdauer der Reibahle ist gering:
Die Gründe für die geringe Standzeit der Reibahle sind: Die Reibahle verbrennt beim Schärfen. Wählen Sie eine ungeeignete Schneidflüssigkeit, die Schneidflüssigkeit fließt nicht glatt und der Oberflächenrauheitswert des Schneidteils und der Reibschneide ist zu hoch. Die Informationen zur Reibahle sind unangemessen.
5. Die Azimutgenauigkeit des aufgebohrten Lochs ist zu schlecht:
Die Gründe für die schlechte Azimutgenauigkeit des Reiblochs sind: der Verschleiß der Führungshülse oder der Abstand zwischen dem unteren Ende der Führungshülse und dem Werkstück ist zu groß. Die kurze Länge der Führungshülse, die schlechte Genauigkeit und das Spiel des Spindellagers führen dazu, dass das geriebene Loch eine extrem schlechte Azimutgenauigkeit aufweist.
6. Das geriebene Innenloch ist nicht rund:
Die Gründe für das nicht-kreisförmige aufgebohrte Innenloch sind: Die Länge der Reibahle ist zu lang und die Steifigkeit fehlt noch, beim Reiben treten Schwingungen auf; der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu klein. Reibschneide ist schmal. Reibzugabe ist zu gering. An der Außenseite des Innenlochs befinden sich Lücken und Querlöcher. Es gibt Blasen und Poren an der Außenseite des Lochs. Das Spindellager ist locker, die Führungshülse fehlt oder der Spalt zwischen Reibahle und Führungshülse ist zu groß oder das dünnwandige Werkstück ist zu fest eingespannt und das Werkstück ist nach dem Entfernen verformt.
